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Jun 07, 2023

Soldadores: Reparaciones en talleres de carrocería

Se han producido cambios en nuestra industria de reparación a un ritmo increíble. Debemos darnos cuenta de que la forma en que reparamos los vehículos hoy y la forma en que los repararemos en el futuro seguirán cambiando.

Se han producido cambios en nuestra industria de reparación a un ritmo increíble. Debemos darnos cuenta de que la forma en que reparamos los vehículos hoy y la forma en que los repararemos en el futuro seguirán cambiando.

Mantenerse al día con estos cambios puede resultar difícil. Algunos cambios son fáciles y otros son difíciles. No importa lo que se nos pida que hagamos, la mejor manera de abordar el cambio es con la mente abierta. Puede que no entendamos o incluso no nos guste el cambio que se nos pide que hagamos, pero hay una razón. No podemos darnos el lujo de adivinar o ignorar lo que se nos pide.

Electrónica

Gran parte del cambio se ha centrado últimamente en la electrónica “tecnológica”, como los ADAS, las computadoras y los sensores. Hemos tenido que aumentar nuestro conocimiento sobre componentes eléctricos y computadoras, y un aumento de los combustibles híbridos en combinación con motores eléctricos requerirá que mejoremos aún más nuestros conocimientos. La electrónica es un factor importante en las reparaciones hoy y también lo será en el futuro.

Materiales avanzados

Otros elementos de reparación también han ido cambiando. Se prevé que el uso de aluminio en la construcción de vehículos aumente en el futuro, principalmente debido al ahorro de peso, especialmente en vehículos más grandes. Y los procesos de reparación de aluminio seguirán aumentando en la industria de las colisiones a medida que aumente el uso del aluminio. En muchos coches más pequeños, el uso cada vez mayor de aceros de alta resistencia, junto con el aluminio, también ha producido muchos cambios en los procedimientos de reparación.

El tema central de este artículo serán los nuevos aceros que se utilizan en la construcción de vehículos. Voy a ayudarle a comprender por qué será necesario un cambio en los procedimientos de reparación y por qué necesitará acceder a la información de reparación del OEM para tomar una decisión correcta sobre cómo reparar.

Tenga en cuenta que tomar la decisión de reparación correcta no solo se aplica al técnico que trabaja en el vehículo, sino también a los peritos y ajustadores. Determinar qué reparar versus qué reemplazar debe ser una prioridad en el proceso de desmontaje y será un factor clave para aumentar o mantener la producción en cualquier taller. Los estimadores/ajustadores y los técnicos de reparación deben estar en sintonía con respecto a los requisitos del OEM.

MPa

Las clasificaciones de acero dulce (MSS), acero de alta resistencia (HSS) y acero de ultra alta resistencia (UHSS) todavía se utilizan, pero muchos fabricantes de automóviles utilizan clasificaciones métricas. Saber qué tipos de procedimientos de reparación o soldadura están permitidos en aceros OE requiere que conozcamos el MPa del acero y las instrucciones para esa clasificación de resistencia.

Un punto a destacar aquí es que todos deben aprender y comprender los megapascales o MPa y su clasificación y uso. MPa es una unidad métrica de medida de fuerza. En el mundo de la reparación de automóviles, 1 MPa = 145,038 psi. Esta matemática es extremadamente relevante para nuestra industria. Si un fabricante de vehículos afirma que su acero es de 1500 MPa, está afirmando que su acero es de 217.516,6 psi, una clasificación de acero de ultra alta resistencia. ¿Qué pasa si la pieza aparece como DP590? La denominación es 590 MPa de doble fase. El 590 es el MPa. El siguiente cuadro le brindará una comparación aproximada con números redondeados:

1 MPa = 145 psi (aproximadamente)

10 MPa = 1450 psi

100 MPa = 14.500 psi

590 MPa = 85.572 psi

1000 MPa = 145 000 psi

1500 MPa = 217 516 psi

Los procedimientos de reparación se clasificarán por MPa según el uso de calor durante el alisado o si se permite el alisado. El MPa también determinará el método de conexión: STRSW, soldadura MIG/MAG, soldadura fuerte MIG, solo por nombrar algunos. Esta clasificación también designará los equipos y alambres de soldadura requeridos por el OE. Ya no podemos simplemente coger un soldador e irnos. Nota: Algunos números se representarán en ksi versus psi.

No puedo enfatizar lo suficiente la importancia de este conocimiento. El calor sobre HSS debilita sus propiedades y puede crear puntos débiles o incluso zonas de aplastamiento en áreas no deseadas. Con UHSS, gran parte de la resistencia y las propiedades pueden destruirse a temperaturas bastante bajas, comprometiendo la integridad del vehículo.

Proceso de Adjunto

Cuando se determina que una pieza debe ser reemplazada, debemos determinar qué proceso de fijación se utilizará accediendo a los requisitos de OE y siguiéndolos diligentemente. Los procesos de adjunto incluyen:

El proceso recomendado por el OE para las reparaciones puede ser diferente al proceso que utilizó en la fábrica. Esto se debe al equipo y al acceso a la parte trasera de la reparación.

Los vehículos nuevos de hoy también hacen hincapié en una consideración importante en el proceso de reparación: la zona de efecto térmico o HAZ. El calor durante la soldadura se extiende fuera de la soldadura. Cuanto más se aleje, más podría debilitar el HSS o UHSS circundante. Es por eso que se recomienda encarecidamente STRSW para evitar daños en el entorno o la creación de puntos débiles. Esta es también la razón por la que estamos viendo un aumento en la unión de remaches sobre acero en algunos equipos originales. Cuanto menos calor, menos corrosión, junto con otros problemas asociados con el calentamiento de aceros. La soldadura STRSW es ​​rápida y fuerte con poco daño al acero circundante. El problema es el acceso.

Cuando el acceso era un problema, una alternativa era la famosa soldadura por tapón. Los técnicos han utilizado este proceso de unión durante años y probablemente cada uno de ellos haya realizado miles de estas soldaduras. En algunos de los vehículos más nuevos con UHSS, la soldadura del tapón se ha convertido en un problema. El daño a las propiedades circundantes del acero que se está soldando, así como el punto caliente de corrosión creado, hace que muchos se alejen de este proceso. El mayor uso de soldadura fuerte MIG contrarresta este problema, ya que no se funden ni se sobrecalientan los metales base.

Recableado

La soldadura de tapón no es la única soldadura que tiene estos problemas. Las costuras de soldadura de los paneles exteriores y las soldaduras de los refuerzos interiores y los largueros del marco se han vuelto susceptibles a los mismos problemas. Otro factor es la contaminación de la soldadura por una mala preparación, el uso de un cable incorrecto o la reacción a los gases activos que se utilizan como blindaje. Los talleres deben educar a los redactores y técnicos sobre los requisitos de soldadura requeridos por los EO. Esto es lo que un técnico debe saber antes de iniciar cualquier proceso de fijación que requiera soldadura:

Cable

Ahora vienen los requisitos de los cables.

Hay muchos tipos diferentes de cables con muchas características diferentes. A medida que los metales se han vuelto más complejos y fuertes, el alambre que utilizamos para unir paneles y soldar estructuras internas ha cambiado. Los técnicos no son conscientes de que el cable que tienen en sus soldadoras puede estar completamente equivocado. Es el mismo cable que hemos usado durante años, ¡pero está mal! Una regla básica es que el alambre debe cumplir con la resistencia mínima de los metales que se van a soldar.

Se le pedirá que utilice soldadores de potencia específica con cables específicos. Voy a desglosarlos y explicarle el “por qué” lo mejor que pueda.

Acero dulce de uso general

Hilo para soldadura MIG/MAG ER70S-3: Hilo de uso general para utilizar sobre un material base limpio, libre de aceite y óxido. Utilizado por los fabricantes sobre una base limpia para evitar la acumulación de silicio en la superficie de la soldadura, lo que provoca que las capas finales no se adhieran adecuadamente para proteger contra la corrosión. Soldadura mejor o de varias pasadas. Tamaños comunes de 0,023 a 0,035 o de 0,6 mm a 0,9 mm. Solicitado específicamente por algunos equipos originales para soldar marcos con máquinas de 220 V. Una menor humectación solidifica más rápido, manteniendo el espesor de la soldadura. Cumple con los requisitos de AWS de resistencia mínima de 70 000 psi o 70 ksi.

Alambre de soldadura MIGMAG ER70S-6: Alambre de soldadura de uso general para acero dulce. Tiene más desoxidantes que el alambre ER70S-3. Puede usarse en superficies con cascarilla de laminación y/o contaminantes. Los oxidantes adicionales también proporcionan una mejor humectación y transición de la soldadura al metal base. Tamaños comunes de 0,023 a 0,035 o de 6 mm a 0,9 mm. Cumple con los requisitos de AWS de resistencia mínima de 70 000 psi o 70 ksi.

Es importante señalar que todos los cables tienen aleaciones de distintos grados. Al comprar alambre, verifique las especificaciones sobre aleaciones y porcentajes, ya que estos factores afectan dramáticamente la calidad de la soldadura. Muchos fabricantes producen alambre que puede ser de una calidad demasiado baja para uso automotriz.

Aceros AHSS y HSLA (Honda)

Cable Bohler Union X96 980MPa MAG: Cable requerido por Honda para soldar piezas de 590 a 980 MPa. También se puede utilizar entre 270 y 440 MPa. Resistencia del cable de 142 ksi o 142.000 psi. Se utilizan fabricantes específicos para cumplir con todos los requisitos de resistencia y aleaciones para cumplir con los requisitos de Honda. La soldadura a tope MAG ha sido aprobada para 780 MPa. Las soldaduras a tope deben realizarse lo más rápido posible manteniendo una penetración adecuada. Se requiere un tamaño de 0,8 mm de diámetro.

Los estudios han demostrado que el uso de alambres que no cumplen con los requisitos de resistencia tiene más defectos de soldadura, lo que provoca el rechazo de la soldadura AHSS. El alambre de calidad tiene un resultado definitivo sobre la calidad de la soldadura. AHSS y HSLA son menos indulgentes con los defectos de coincidencia de los cables de los electrodos que los aceros dulces. La combinación de composiciones químicas proporciona una mayor confiabilidad en el control de la soldadura y del arco.

Soldadura MIG

Soldadura fuerte MIG CuSi-3 (soldadura de bronce al silicio): La soldadura fuerte MIG se utiliza cuando el efecto del calor en aceros de mayor resistencia es un factor. En acero de 1500 MPa, Honda requiere soldadura fuerte MIG donde los electrodos STRSW no llegan. Un proceso de fusión en frío a baja temperatura que no requiere la fusión de las uniones de metales base para crear una unión increíble. Los oxidantes ofrecen protección contra la corrosión al proceso de soldadura y se adhieren fácilmente a los aceros galvanizados. Un soldador 220/240 con pulso es un equipo necesario. Se recomienda alambre de soldadura de 0,8 mm.

Diámetro del cable

Como señalaron los fabricantes de vehículos, el diámetro de alambre de 0,8 o 0,030 se está volviendo rápidamente universal en todos los alambres de electrodos. Los nuevos soldadores 220/240 ofrecen un mejor control del calor que en el pasado y permiten a los técnicos utilizar alambre más grueso de manera más eficiente.

Aluminio

Muchas de las mismas consideraciones intervienen en la selección del alambre de aluminio. La serie y las aleaciones deben coincidir para tener una buena integridad de la soldadura. Los fabricantes de vehículos exigen cables y equipos específicos para garantizar también reparaciones adecuadas... pero ese es otro artículo para otro día.

Resumen

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