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Aug 08, 2023

Década de 1990: la fabricación de metales moderna avanza con tecnología avanzada

En la década de 1990, los fabricantes de metales se apoyaron en tecnologías de fabricación modernas y en el poder de procesamiento de las computadoras para mejorar el servicio al cliente. El archivo FABRICATOR Nota del editor: esta es la tercera entrega

En la década de 1990, los fabricantes de metales se apoyaron en tecnologías de fabricación modernas y en el poder de procesamiento de las computadoras para mejorar el servicio al cliente. El archivo FABRICADOR

Nota del editor: Esta es la tercera entrega que analiza cómo la industria moderna de fabricación de metales ha impactado cada década desde 1970, la misma era que lanzó la revista FABRICATOR. Lea sobre las décadas de 1970, 1980, 2000 y 2010.

El comienzo de The FABRICATOR en 1971 es de orígenes humildes. Básicamente era un periódico que se publicaba seis veces al año. En cierto modo, la publicación reflejaba la industria, dominada por hombres hábiles pero humildes que conseguían negocios gracias a su buen trabajo y a la publicidad boca a boca positiva.

La década de 1980 vio una industria que tuvo que hacer frente al surgimiento de la tecnología CNC y la competencia extranjera (“La búsqueda de productividad”, The FABRICATOR, abril de 2020, p. 76), pero cuando llegó la década de 1990, los fabricantes de metales ya enfrentarse a las ofertas tecnológicas y la potencia informática que les prometían un nuevo nivel de eficiencia de fabricación. Si todavía no tenían los últimos equipos de fabricación en sus talleres, estaban haciendo planes de inversión.

Para entonces, The FABRICATOR había crecido hasta convertirse en la publicación del tamaño de un tabloide que es hoy. Se publicaba 10 veces al año y cada año aparecían secciones especiales sobre corte por láser, seguridad y tecnologías de estampado. La fabricación de metales estaba dando el siguiente paso hacia la modernidad.

La tecnología inversora de soldadura comercial no se introdujo hasta finales de la década de 1970 y todavía tardó un tiempo en popularizarse. A principios de la década de 1990 estaba empezando a captar la atención de más fabricantes.

En el artículo “Explorando la economía de las aplicaciones de los inversores de soldadura”, Adirondack Specialty Welding Inc. relató su éxito con las fuentes de energía de inversores. El taller, que diseñaba y fabricaba componentes de código ASME para calderas y recipientes a presión, trabajaba regularmente con materiales como acero inoxidable, titanio, cromo-molibdeno y aceros al carbono.

La empresa descubrió que logró ahorrar costos con sus nuevas fuentes de energía porque ofrecían la capacidad de ejecutar múltiples procesos. Por ejemplo, la empresa realizaba con frecuencia soldaduras de raíz tanto en juntas de tuberías como en recipientes a presión. La pasada de raíz tenía que ser perfecta para cumplir con los estándares de rayos X de ASME, pero en muchas aplicaciones el soldador no tenía acceso a la parte posterior de la soldadura. Como resultado, la raíz se introdujo sólo por un lado. En tales casos, los procedimientos de la compañía requerían soldadura por arco de tungsteno con gas para pasar la raíz, seguida por el proceso de mayor tasa de deposición de soldadura por arco metálico con gas o blindado para llenar el resto de la junta.

En “Nueva tecnología para la fabricación de acero estructural”, se elogió la idea de que los fabricantes de acero estructural necesitaban producir manualmente planos de detalle o diseño para el taller. La era de la informatización había llegado.

Habían existido equipos NC y CNC, pero el software de procesamiento de vigas era engorroso y requería conocimientos técnicos. Sin embargo, el nuevo software basado en menús fue diseñado para ser utilizado por personas que tenían habilidades informáticas especiales limitadas o nulas, según John Holland de Peddinghaus Corp.

Hoy vemos fabricantes de estructuras a punto de dar el mismo salto a la robótica para soldadura y montaje. La falta de mano de obra calificada está influyendo en la adopción de tecnología tal como lo hizo hace 30 años.

Después de una década de preocuparse por igualar la productividad manufacturera de otros países, como Alemania y Japón, los fabricantes estadounidenses centraron su atención en el cliente y en ofrecerles productos de calidad lo más rápido posible. La fabricación justo a tiempo se convertiría en el credo de los fabricantes de metales en la década de 1990. El archivo FABRICADOR

Ese era el titular de una historia real que abordaba los obstáculos que los talleres podrían tener al adoptar la fabricación justo a tiempo (JIT). El autor, Jerry Rush, Amada, sugirió que “probablemente menos de una docena de talleres de chapa de precisión en Estados Unidos” estaban implementando todas las principales tecnologías de fabricación JIT.

¿Qué necesitaban los talleres de trabajo para avanzar con el concepto? El autor utilizó como ejemplo a Everest Electronic Equipment de Anaheim, California, y señaló cómo la empresa instaló células de fabricación, capacitó a los operadores de máquinas para que asumieran controles de calidad, redujo drásticamente el tiempo de preparación de las máquinas y redujo el uso de montacargas. Terry Wells, presidente de la tienda, dijo que el entorno JIT simplificó las comunicaciones con sus clientes.

“Desde un punto de vista personal, JIT significa no tener que discutir con los clientes. Antes del JIT siempre había dos áreas potenciales de conflicto: dependiendo de las necesidades del momento, un cliente llamaba y preguntaba: "¿Dónde están mis piezas?" o '¡No envíe nuestras piezas!'

"Con la respuesta rápida que brindan las células de la máquina, además de la implementación de kanban, ¡nuestros clientes siempre tienen exactamente lo que necesitan para vender cuando lo necesitan!"

A medida que más talleres adoptaron la tecnología de corte por láser, aumentaron las discusiones sobre la automatización de la información que ayudaba a hacer funcionar esas nuevas máquinas. ¿De qué sirve tener una máquina cortadora dinámica si estaba parada esperando a que se armara el siguiente nido?

En el artículo “Láseres y sistemas de anidamiento automático: una solución de proceso total”, se revelaron dos verdades sobre el software de anidamiento moderno y la generación de códigos NC que todavía son válidas en la actualidad:

1. Los inventarios WIP se reducen porque solo se produce lo que se requiere.

2. Los prototipos y las piezas “calientes” se pueden cortar en la misma producción junto con las piezas programadas, con la misma economía y uso favorable de materiales.

El FABRICADOR describió a Mason Roberts, el propietario de Specialty Sheet Metal en Dayton, Ohio, para conocer cuáles consideraba las claves para administrar un taller exitoso. Su empresa de 35 empleados utilizó una punzonadora de torreta CNC de 20 estaciones, una punzonadora de una sola estación, dos de ¼ de pulgada. cizallas, dos plegadoras y fuentes de energía para soldar para atender a sus clientes. También tenía capacidad para pintar con aerosol.

Según Roberts, destacan tres claves del éxito de la empresa:

Las máquinas de corte por láser aceleraron el ritmo de la fabricación de metales, pero una máquina sólo puede cortar cuando recibe instrucciones sobre qué cortar. Era necesario realizar un anidamiento automático para garantizar que los fabricantes aprovecharan al máximo sus nuevas inversiones en bienes de capital. El archivo FABRICADOR

1. Dotar de personal al taller con trabajadores cualificados.

2. Encontrar el tipo adecuado de cliente que se ajuste a las capacidades de la tienda.

3. Elegir el equipo que proporcione el rendimiento requerido para producir piezas para las necesidades del cliente.

Incluso a principios de la década de 1990, el software CAM no era común en la fabricación de chapa metálica. El software simplemente no ofrecía una fácil integración con los equipos de corte en el taller.

Bill Belanger, presidente de Cybermation Cutting Systems Inc., escribió que una nueva generación de tecnología de corte de chapa metálica estaba permitiendo que eso cambiara. El software CAM podría integrarse directamente con las máquinas. Ya no era necesario traducir de manera ineficiente los diseños de piezas a código NC.

"Con esta integración directa, las capacidades CAM son accesibles para casi todos los que las necesitan, incluidos operadores de máquinas, diseñadores de piezas, ingenieros y sus supervisores", escribió Belanger. Suena un poco a la promesa de la Industria 4.0.

En una actualización sobre el avance del gobierno de EE.UU. hacia el sistema métrico como parte de su proceso de compra oficial, Alan Whelihan, del Instituto Nacional de Estándares y Tecnología del Departamento de Comercio de EE.UU., hizo una simple advertencia a los fabricantes de metales: "Sí, esta conversión está en marcha". "Esto sucederá, pero no será impulsado por una actividad que será obligatoria para el sector privado".

Bueno, ya sabes lo que sucede si el gobierno está involucrado. Sólo lleva un poco más de tiempo.

En “Desarrollo de sistemas de calidad para soldadura”, John Menhart y Gary Wittstock de Technical Professional Alliance escribieron sobre la norma ISO 9000, que había llegado de Europa y muchas empresas estadounidenses la consideraban una necesidad si querían participar en el comercio internacional de soldadura. algún tipo.

La década de 1990 generó un mayor interés en tolerancias más estrictas en piezas de chapa. Ese no había sido el caso en las décadas anteriores. Como resultado, los fabricantes necesitaban comprar equipos capaces de mantener las tolerancias anunciadas. El archivo FABRICADOR

La tecnología de corte por láser obviamente sacudió la industria de fabricación de metales hasta sus cimientos. Los talleres no necesitaban herramientas para producir formas 2D de alta tolerancia y las máquinas funcionaban rápidamente.

La tecnología de corte por plasma existía desde hacía años, pero realmente no podía ofrecer cortes de la misma calidad que un láser. El FABRICADOR cubrió el debut de la tecnología de “plasma de precisión” como una alternativa rentable.

James White de Komatsu escribió que la nueva tecnología solucionaba los problemas de la tecnología de plasma convencional: un gran ángulo de bisel, desviación del chorro y arcos dobles. Todo eso fue causado por un arco de plasma inestable. Se introdujo un campo magnético para ayudar a mejorar la productividad de un chorro de plasma estabilizado mecánicamente. El autor confiaba en que, combinada con el diseño de mesa adecuado, la tecnología podría ofrecer piezas de chapa y placas ligeras de alta calidad, precisas y libres de escoria. La historia sugiere que tenía razón, ya que el corte por plasma de precisión sigue siendo una tecnología importante, especialmente para quienes procesan muchas planchas.

El FABRICADOR hizo a sus lectores una pregunta sencilla en este número: ¿Debería mudarse? Este artículo recordó a los propietarios y gerentes de tiendas que las autoridades de desarrollo económico de Estados Unidos valoraban las empresas de fabricación de metales como sólidas máquinas de creación de empleo.

Kent Crippin de Grant Thornton dijo que las tiendas sólo deberían considerar un “estado de fabricación intensa” como lugar para reubicarse porque proporciona el mejor ambiente para que una tienda crezca. ¿Qué se considera alta intensidad manufacturera? Una métrica era que un estado tenía que tener el 15% o más de su fuerza laboral dedicada a la manufactura. Ese fue el promedio nacional en 1986-1989; Hoy en día, los fabricantes estadounidenses emplean al 8,5% de la fuerza laboral total, según la Asociación Nacional de Manufactura.

Los consultores empresariales lo saben. Los empleados se aprovechan de ello. Los líderes débiles se traducen en un desempeño débil.

Woodruff Imberman de Imberman y DeForest, una consultora de gestión, decidió abordar las características de los ejecutivos fracasados. Si ve que los gerentes ignoran a sus subordinados, evitan escuchar, no ven el panorama general y hablan en lugar de hacer, es necesario minimizar el daño.

Como escribió Imberman: “La mayoría de las empresas tienen espacio para todo tipo de ejecutivos, pero las clavijas cuadradas no funcionarán bien en agujeros redondos”.

El mismo año en que The FABRICATOR cubrió el corte por plasma de precisión, también brindó un guiño al uso ampliado de láseres, específicamente láseres de CO de alta potencia que podrían usarse para procesar placas pesadas y acero inoxidable.

En 1993, “alta potencia” significaba de 2.000 a 3.000 W. Se decía que este último era capaz de cortar placas pesadas de hasta 1 pulgada de espesor.

La década de 1990 vio la rápida adopción de las máquinas de corte por láser, por lo que no fue una sorpresa que The FABRICATOR lanzara un suplemento en 1992 para cubrir esta tecnología. El archivo FABRICADOR

El artículo, escrito por Ray Hundsdoerfer de TRUMPF, documentó parte del éxito que John Deere en Des Moines, Iowa, experimentó con sus nuevas máquinas de corte por láser de CO. Una de las principales razones por las que Deere recurrió al procesamiento láser fue para acortar el tiempo de entrega de las piezas. Su software de planificación de producción le permitió controlar el flujo de trabajo desde la materia prima hasta las piezas terminadas. Las máquinas de corte por láser ayudaron por su productividad para las aplicaciones de la empresa, su respuesta instantánea a las modificaciones de diseño y su capacidad para desarrollar prototipos.

¿De qué tipo de velocidades de corte estábamos hablando en estas aplicaciones de acero grueso? “En el peor de los casos para las velocidades de procesamiento, si se corta un material oxidado de baja calidad con un láser de rango medio de 2600 W, las velocidades conservadoras oscilan entre 40 IPM en ½ pulgada. placa a 16 IPM en 1 pulg. plato”, escribió Hundsdoerfer.

La Asociación de Fabricantes y Fabricantes siempre se ha dedicado a servir a la industria. Durante la década de 1990, celebró habitualmente mesas redondas sobre la industria manufacturera. El FABRICADOR cubrió una de estas mesas redondas que se centró en la estimación de costos.

Es interesante ver cómo eran las cotizaciones laborales en aquel entonces. Para darle una idea, un fabricante dijo: "Citar es realmente un tiro al oscuro".

La mesa redonda reveló que cuatro de los fabricantes habían comprado un paquete de software de cotización, mientras que otros 11 desarrollaron sus propios sistemas. Los participantes parecían tener un promedio de un estimador por cada 15 a 20 empleados. Asimismo, seis participantes cobraron por tarifa plana y cinco por operación.

Para darle una idea de cómo era el mercado de fabricación de metales todavía en los primeros días del corte por láser, considere que las ventas de punzonadoras de torreta promediaban 600 máquinas por año a principios de la década de 1990. Pero eso estaba cambiando, y “Examinar la industria láser de EE. UU.” proporcionó una pista de lo que estaba por venir.

El corte por láser no solo ofreció a los fabricantes una forma de cortar formas sin necesidad de herramientas, sino que también cortó piezas muy rápidamente y con bordes de alta calidad. Además, la tecnología estaba avanzando en ese momento hacia potencias más altas, hasta 3 kW, lo que permitía que las máquinas de corte por láser aceptaran materiales más gruesos, normalmente el dominio de las máquinas de corte por plasma.

Un proveedor de máquinas herramienta sugirió que las ventas totales tal vez podrían aumentar a más de 200 máquinas de corte por láser por año en los EE. UU. Lo que hace que uno se pregunte qué pensaría de la gran cantidad de máquinas, algunas de las cuales son de 10 kW, que se venden hoy.

Summit Fire Apparatus, con sede en Covington, Kentucky, un constructor y renovador de equipos especializados contra incendios, quería automatizar su proceso de diseño y fabricación. En ese momento, el tiempo de proceso para diseñar piezas manualmente tomaba aproximadamente tres semanas. Después de que se introdujo el software CAD y las instrucciones de la máquina se pudieron colocar en un disco y llevarlas al taller, donde se cargaron en la punzonadora CNC, el tiempo total del proceso, desde el diseño hasta el ensamblaje, se redujo a tres semanas.

En “Evaluación y compra de nuevos equipos láser”, William Morton, presidente y director ejecutivo de Morton Metalcraft Co., Morton, Illinois, describió la importancia de las evaluaciones de procesos antes de comprar e instalar nuevos bienes de capital. Antes de embarcarse en una gran inversión en maquinaria, Morton escribió que la empresa descubrió que necesitaba maximizar el uso de materiales, ajustar el diseño de la planta, acortar los ciclos de fabricación y reducir el inventario WIP. Este período de evaluación duró aproximadamente 18 meses.

FABRICATOR publicó su primer artículo sobre un artista de la soldadura en 1992. Como muchas de las historias de la revista, la sugerencia vino de un lector. El archivo FABRICADOR

“Por eso renovamos completamente las instalaciones de producción. Clasificamos físicamente la planta en tres 'fábricas' enfocadas para la fabricación general, la fabricación pesada y, finalmente, una instalación cerrada”, escribió Morton. Cada fábrica se configuró para recibir piezas planas y luego formar, soldar, pintar y enviar los productos.

Con la reestructuración de la planta, la empresa instaló cuatro máquinas de corte por láser, tres máquinas de 2,6 kW y una unidad de 1,5 kW; un sistema de recubrimiento en polvo; una punzonadora CNC adicional; y cinco plegadoras. Una vez que el equipo estuvo instalado y en funcionamiento, Morton Metalcraft descubrió que las horas de mano de obra disminuyeron un 25 % y la utilización de materiales mejoró un 7 % en comparación con cuando la empresa dependía de la tecnología de corte por láser más antigua.

Esta publicación llegó al nuevo año separando sus números de enero y febrero. Eso dejó la edición de julio/agosto como la única edición combinada. ¡Las cosas estaban bien!

¿Qué había cambiado? Bueno, el primer número de The FABRICATOR de 1971 tenía dos artículos técnicos y 12 anuncios. El número de septiembre de 1995, por el contrario, contenía 13 artículos técnicos y 478 anuncios.

En la década anterior, los programas CAD/CAM habían ayudado a generar una nueva era de eficiencia para las máquinas de punzonado CNC, láser y corte por plasma. Desafortunadamente, eso no se aplica a las plegadoras.

Vickie Wei Sun, gerente de desarrollo de productos de Merry Mechanization Inc., fue una de las primeras en escribir sobre el tema en las páginas de The FABRICATOR. El autor no solo vio la programación en línea como una mejor alternativa a la configuración manual, sino también el software de simulación de plegadora fuera de línea como una herramienta útil para reducir los errores de configuración y evitar desperdicios. Veinticinco años después, es posible que la industria finalmente esté aprovechando el verdadero potencial de este enfoque de la flexión.

El FABRICADOR cubrió por primera vez el recubrimiento en polvo. Así como la tecnología láser había comenzado a despegar en la fabricación de metales, también lo había hecho el recubrimiento en polvo. Aunque la tecnología de acabado se desarrolló en la década de 1960, realmente no encontró su lugar hasta la década de 1990, cuando más fabricantes buscaban un acabado duradero y respetuoso con el medio ambiente.

Según el Powder Coating Institute, las ventas anuales de recubrimientos en polvo habían aumentado a 517.000 toneladas métricas, en comparación con 170.000 toneladas métricas en 1986.

El artículo original, escrito por Kenny Spielman, S&B Finishing Co., Chicago, también abordó lo que debe hacer un fabricante cuando trabaja con un taller de recubrimiento en polvo personalizado. Hoy en día, más tiendas fabulosas buscan pintar o recubrir con polvo sus propios productos para controlar los tiempos de procesamiento. De hecho, la encuesta de lectores de 2020 para The FABRICATOR indicó que poco más de un tercio de los talleres encuestados en realidad ofrecen capacidades de pintura o recubrimiento en polvo.

Con el avance de la tecnología de procesamiento de metales, tarde o temprano alguien tuvo que abordar la automatización del manejo de láminas. Obviamente, equipos como las máquinas de corte por láser sólo pueden funcionar cuando la chapa ha sido entregada y colocada en la plataforma de corte.

En enero de 1996, The FABRICATOR celebró su 25º año como publicación. El archivo FABRICADOR

Francis Lavenger, presidente de Agile Process Technology, escribió que si un fabricante estaba luchando con una baja utilización de máquinas y mano de obra, un inventario WIP oculto y un espacio de fabricación insuficiente, "la razón principal es probablemente que el 90% del tiempo de fabricación de su producto consiste en esperar". ser trasladado de una operación a otra”.

Como cualquier fabricante le dirá hoy, no le pagan por mover el material o dejarlo en un pasillo. Esa lección se ha aprendido bien desde la década de 1990.

En la primera edición de la sección Foro de lectores de The FABRICATOR, Tommie Crawford de Metal Product Co., McMinnville, Tennessee, planteó una pregunta que se ha hecho todos los años desde entonces: “¿Ha pensado en cambiar su revista a una más pequeña? ¿formato?" Crawford quería un tamaño de página más pequeño para poder recortar y guardar artículos como referencia en una carpeta o en un archivo tamaño carta.

El tamaño de tabloide de la publicación ahora es parte de su marca. No se prevé ninguna reducción de tamaño en el corto plazo.

Jeff Holmes, director de seguridad de Economy Mechanical Industries (EMI), Wheeling, Illinois, compartió con los lectores cómo se puede jugar al “SAFTY Bingo” para reducir el riesgo de lesiones de los trabajadores en un taller.

El concepto, desarrollado por Bingo King, de Council Bluffs, Iowa, se jugaba de forma muy parecida al bingo normal. Cada empleado de la tienda o del campo recibió una tarjeta de juego, que se distribuyó junto con los cheques de pago. Cada mañana, después de un día sin accidentes, el director de seguridad dibujaba un número y lo publicaba en el tablero maestro, que estaba colgado en un lugar destacado del taller.

En EMI, los números diarios también se registraban en una línea directa de bingo, para que los empleados pudieran llamar para conocer los números. Los premios se distribuían a medida que se realizaban los bingos y el juego continuaba hasta que alguien lograba un apagón o se producía un accidente que requería tratamiento médico.

El juego ayudó a reducir las primas de seguros de la empresa. En tres años, EMI redujo su tiempo perdido por cada 200.000 horas de empleado a 1,5 horas, menos de una cuarta parte de la frecuencia promedio de la industria de 5,7 horas.

Un resumen de un curso de plegadora y cizalla de FMA incluyó preguntas sobre por qué los fabricantes de metales no estaban al día con la última tecnología de plegado de la época.

RL “Bob” Butchart dijo que le sorprendió ver que los fabricantes tardaban tanto en reconocer lo que se podía lograr con las plegadoras CNC. “Aproximadamente el 20% de la población de prensas plegadoras de EE. UU. tiene más de 20 años. Alrededor del 5% o menos de las que se compran hoy en día son máquinas CNC de alta tecnología”, afirmó. "Están por detrás de cualquier otra industria en términos de aprovechar la alta tecnología".

FABTECH International visitó Cleveland en 1998 y Elvis apareció en la portada de The FABRICATOR para promocionar el evento. El archivo FABRICADOR

El FABRICADOR encontró su primer hogar en Internet en www.fmametalfab.org, que era la página de inicio de FMA. Hoy esa URL lo llevará a www.fmamfg.org, que es el sitio web recientemente renovado de FMA.

El FABRICADOR se puede encontrar en www.thefabricator.com, pero eso ya lo sabías.

El titular del artículo era "¿Es muy exagerada la desaparición del mercado de cizalla?" Desafortunadamente, la respuesta a largo plazo no era algo que el autor quisiera escuchar.

El FABRICADOR informó sobre una entonces nueva tecnología de corte patentada que implicaba agrupar un rayo láser Nd:YAG en un chorro de agua laminar con un diámetro tan pequeño como 0,1 mm. El desarrollador de tecnología suizo dijo que el proceso podría usarse no sólo para cortar, sino también para perforar, ablación y estructuración de superficies de metales, cerámicas, plásticos y compuestos.

Las primeras aplicaciones industriales del láser guiado por chorro de agua fueron la eliminación de finas capas semiconductoras sobre sustratos de vidrio para un nuevo tipo de célula solar, la estructuración de superficies de aluminio, el fresado de unidades de microenfriamiento y el corte de pequeños perfiles de aluminio y películas metálicas de entre 0,05 y 0,5 mm.

La fabricación de flujo basada en la demanda es un tema que The FABRICATOR cubre con frecuencia en sus números actuales, pero en la década de 1990 no se discutió tan ampliamente. El consultor R. Michael Donovan ofreció una visión general del tema y dio a los fabricantes una idea de lo que podría significar para ellos.

El concepto es simple en teoría. Es un entorno de fabricación donde el trabajo se “extrae” a través de cada centro de trabajo de producción sólo cuando es necesario para satisfacer el pedido de un cliente. Esto significa que toda la cadena de suministro debe configurarse para lograr la máxima flexibilidad y una respuesta rápida, de modo que los pedidos irregulares o personalizados puedan completarse tan rápido como los estándar.

El concepto es un poco más difícil de implementar. Deben existir canales de comunicación eficaces para notificar a los operadores de máquinas en qué trabajar y cuándo. Además, los trabajadores tienen que darle la espalda a los malos hábitos, como construir lo que es conveniente en lugar de lo que se necesita.

Para aquellos que pueden impulsar procesos de retrabajo, reconfigurar el diseño y reeducar a los empleados, la recuperación puede ser enorme, ayudando a reducir el tiempo del ciclo de producción hasta en un 60% en comparación con los entornos de producción "push". "El concepto de flujo basado en la demanda elimina los altos costos resultantes de programas de producción desequilibrados, WIP excesivo, así como colas de WIP y los altos costos generales fijos resultantes de tratar de gestionar operaciones en desorden", escribió el autor.

Al Gildemeister, director ejecutivo de un distribuidor de equipos de fabricación, fue nombrado presidente de la junta directiva de FMA y ofreció su opinión sobre el estado actual de la industria. En muchos sentidos, la fabricación de metales todavía enfrenta las mismas batallas cuesta arriba que hace más de 20 años.

“La gente de hoy no quiere ensuciarse las manos”, dijo durante la entrevista. “No están interesados ​​en trabajar en una fábrica. No están interesados ​​en aprender a ser soldadores. Ese es un problema importante”.

Duane Miller, un veterano de la industria de las construcciones metálicas, escribió en un artículo que “la certificación ISO 9000 será tan esencial como los pasaportes para participar en el comercio global en el siglo XXI”. No tiene toda la razón, pero el programa de certificación de garantía de calidad sigue siendo un elemento fijo para las grandes empresas multinacionales y muchos de los talleres de fabricación que forman parte de esas cadenas de suministro.

Miller escribió sobre Butler Manufacturing Co., un fabricante de sistemas de construcción metálicos prediseñados, que buscaba obtener la certificación ISO 9001. La empresa quería utilizar la certificación como un sistema de gestión de circuito cerrado para garantizar una cultura de prácticas consistentes y mejora continua de procesos para las seis plantas de la empresa y sus múltiples instalaciones satélite, como centros de ingeniería e instalaciones de investigación.

En un perfil de American Fabricators Inc. en Nashville, el propietario Milton Grief dijo que su negocio dependía de la última tecnología de fabricación. Fue una de las formas en que pudo construir una empresa con ingresos anuales de 30 millones de dólares.

En aquel momento acababa de adquirir cuatro máquinas de corte por láser durante la década anterior. “Lo peor que me puede pasar es que me ahorquen una pieza obsoleta o un equipo viejo y poco confiable”, dijo Grief.

La frase inicial de “Evaluación de las necesidades de automatización de las plegadoras” resume muy sucintamente la búsqueda del plegado automatizado: “Desde que los fabricantes han utilizado plegadoras para doblar láminas de metal, han luchado por transformar la operación manual de un arte a una ciencia. .”

En este caso, el autor, Ashish Udani de ABB Flexible Automation, hacía referencia al tipo de nueva combinación de robots y plegadoras. "... Los avances de la tecnología robótica han brindado a los fabricantes la oportunidad de abordar esos desafíos y cambiar la forma en que ejecutan sus operaciones de prensa plegadora", escribió.

Por supuesto, los fabricantes no acudieron en masa a estas respuestas de plegado automatizado. Ellos esperaron. Hoy las circunstancias han cambiado. La escasez de operadores capacitados para plegadoras y la llegada de la máquina de corte por láser de fibra probablemente impulsó la adopción de células plegadoras automatizadas más que nada.

Larry Dunville, presidente de Dearborn Crane & Engineering Co., compartió el éxito de su empresa con la gestión a libro abierto en "Abrir sus libros y su mente". El concepto se explica por sí mismo: la gestión de libros abiertos es el proceso de abrir todos sus libros (con la excepción de los salarios individuales) a todos sus empleados.

Dunville citó una de las lecciones más importantes del artículo. El enfoque de gestión es eficaz sólo si los empleados comprenden la discusión financiera. Cuando dispuso que el contralor de la empresa brindara capacitación financiera sobre cómo leer un estado de pérdidas y ganancias, un balance general y un estado de flujo de efectivo, la gente comenzó a adquirir una comprensión del negocio.

¿Valió la pena cerrar las instalaciones durante dos horas cada mes y brindarles a todos un almuerzo para repasar los libros? “…Recordé que ahora facturamos un 532% más por hora de trabajo que antes de que comenzara el programa hace cinco años”, escribió Dunville.

Ese tipo de resultado no se puede garantizar para todos, pero subraya la importancia de que todos los miembros de un equipo de fabricación trabajen para lograr el mismo objetivo. El elemento humano de la manufactura es una necesidad, y eso nunca sería más obvio que a principios del siglo XXI, cuando la manufactura buscaba la próxima generación de trabajadores.